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Simulation optimiert Präzisionsteil für einen vollelektrischen Sportwagen

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SIMCON und HellermannTyton beleuchten Erfolgsfaktoren beim Design anspruchsvoller Spritzgieß-Teile

Case Study: Optimierung des Ladebuchsenhalters für einen vollelektrischen Sportwagen

Gut zu sein ist gut, aber besser zu sein ist besser

In Zeiten immer schnellerer Veränderungen der Marktbedingungen, kürzerer Produktzyklen, eines sich verschärfenden globalen Wettbewerbs in der High-End-Fertigung und eines raschen technologischen Wandels lohnt es sich, die eigenen Arbeitsweisen zu überprüfen und sich zu fragen: Wie können wir (noch) besser werden?

Design-Schleifen virtualisieren

HellermannTyton und SIMCON haben einen gemeinsamen Artikel veröffentlicht, in dem sie ihre Sicht auf die Erfolgsfaktoren eines modernen Simultaneous-Engineering-Prozesses für den Kunststoffspritzguss darlegen.

Die Virtualisierung ermöglicht es Teilekonstrukteuren, Werkzeugkonstrukteuren und Maschineneinrichtern, die Probleme eines Entwurfs zu erkennen und zu lösen, noch bevor die Form gebaut wurde. Das Ändern und Aktualisieren eines digitalen Entwurfs ist wesentlich billiger und schneller als das Ändern und Korrigieren einer physischen, aus Stahl gefertigten Form.

Folglich werden Probleme bereits während des virtuellen Entwurfs erkannt und behoben. Sinnvolle Änderungen und Verbesserungen können umgesetzt werden, bevor die Kosten für den Bau des Werkzeugs anfallen. Werkzeugkorrekturen werden reduziert, was Kosten spart und die Markteinführungszeit verkürzt.

Lesen Sie unseren gemeinsamen Artikel, um ein Beispiel zu sehen!

Im Artikel wird dieses Vorgehen anhand eines Elektro-Ladebuchsenhalters für einen renommierten Sportwagen-OEM illustriert. Wer Inspiration sucht für das Redesign der eigenen Arbeitsweise kann sich den englischsprachigen Artikel hier herunterladen:

>> ZUR CASE STUDY

Vor- und Nachteile einer Spritzgusssimulation

 

 
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